设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训
设计FMEA实战专家金舟军以应用为导向的设计FMEA培训课程,公开课和企业内训请垂询
讲讲一定要金老师设计FMEA培训的道理
买到手机之前,您可看见真实手机,而设计FMEA培训是个特殊商品,只有培训课程完后才能知道好坏了。怎样选择好的培
训呢?关键是从三个方面选好的培训师。
1.设计FMEA培训好坏最好眼见为实,通过培训师本人培训现场的照片、录像可以证明培训经历,更可以看出培训师专业性、风格和现场控制。金老师所有的培训都有设计FMEA培训现场录像和照片。
2.设计FMEA培训大纲要详细-要看培训大纲所列的内容满足本公司培训要求,可与培训师电话沟通,听听培训师对培训大纲所列的内容的想法和思路,考察培训内容是否紧扣培训要求、内容前后顺序是否有逻辑性,马上与金老师沟通吧。
3.设计FMEA课件PPT要预览-课件PPT是培训师授课中的主要内容展示,您完全可要求培训师先提供部分课件PPT二十页左右。
如果的字体、板面设计不统一说明课件PPT是他人作品拼接而来。金老师会为你提供部分课件PPT二十页左右。
质量管理专家金舟军培训的客户

DFMEA培训现​场照片
  
  
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设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训
培训课程大纲--此为简版大纲,详细课程大纲请索取
一.课程目标:学习本课程后,学员能掌握设计FMEA、系统FMEA及设计开发中的相关工具,在产品设计开发中识别潜在失效模式,并制定相应措施减少设计缺陷发生率,降低缺陷招回亊件。
二.培训参加对象:制造型企业产品设计开发人员、现场问题分析人员。
三.培训课程内容
1章.怎样控制产品实物质量      精益质量网专有
产品质量控制四个阶段
实例训练--产品设计阶段的输入是怎么
2章.怎样产品三次设计
产品设计因果图
实例训练--产品设计因果图有几个方面分析原因
3章.怎样以顾客需求驱动的产品设计与开发
齿轮产品设计和开发
实例训练-产品公差设计要考虑哪些因素
4章.怎样预防缺陷
产品设计与开发控制      精益质量网专有
实例训练-哪些设计失效可能导致缺陷招回
5章.汽车行业FMEAs种类
FMEA的发展历史
案例讨论-简述DFMEA与PFMEA的关系
6章.怎样设计控制
预防控制
实例训练-DFMEA探测控制能防止召回事件吗
7章.设计FMEA
设计FMEA开发的时机
实例训练-简述设计FMEA与同步工程的关系
8章.组成设计FMEA小组
设计FMEA多功能小组
实例训练-论述工艺开发部门在舟设计FMEA多功能小组的作用
9章.设计FMEA项目实施流程十五步骤
10章.概念设计-质量功能展开QFD
产品概念设计
顾客质量功&能技术质量功能矩阵
案例讨论-产品概念设计的作用有哪些
11章.系统FMEA分析
设计FMEA产品多层构成
实例训练-论述系统FMEA与系统设计的关系
12章.系统设计原理
系统功能-子系统功能矩阵精
子系统功能-部件功能矩阵
实例训练-怎样进行系统设计中功能机理分解
13章.设计FMEA必备条件
SFMEA模式与起因的层次关系
部件功能及关键失效模式
实例训练-开展设计FMEA需要哪些必备条件
14章.部件DFMEA
部件功能/要求      精益质量网专有
部件潜在失效模式
潜在失效的后果
实例训练-用由因寻果-硬件方法找失效模式的潜在起因
15章制定部件DFMEA计划
设计FMEA项目职责矩阵
设计FMEA进度计划
实例训练-设计FMEA进度计划中的完成时间怎么确定.
16章.可靠性-应力极限
振动应力加速精益质量网专有
实例训练-为什么振动应力加速试验可以减少可靠性试验
17章.设计FMEA维护
更改和更新时进行评审
18章.设计FMEA评审
设计验证计划和报告编制实施
设计验证计划&报告与DFMEA关联
实施完成DVP&RDFMEA更新
实例训练-我们应该根据设计验证计划&报告的试验结果报怎样修改DFMEA
.19章.DFMEA填表&RPN
确定优先措施精益质量网专有
RPN限值法不是建议确定措施需求的方法
建议措施(s)(k)
降低频度等级
职责和目标完成日期
风险评价:风险优先系数(RPN)
实例训练-评价严重度要考虑哪些因素
20章.最新第五版AIAG-VDAFMEA的SOD评分的变化
RPN的评价
AP行动优先级评估的方法
实例训练-AP行动优先级评估的方法比RPN的评价好在什么方面
21章.最新第五版AIAG-VDAFMEA六步法
定义范围
结构分析
实例训练-怎样开展风险评估方法
22章.最新版AIAG-VDAFMEA的FMEA表格的变化
失效的后果-失效模式-失效起因变化       精益质量网专有
实例训练-AIAG-VDAFMEA的失效的后果-失效模式-失效起因有哪些变化
四.DFMEA培训课程学时:共两天14小时
 
FMEA是管理风险和支持持续改进的一个整体。因此,FMEA是产品和过程开发的关键部分。APQP对开发过程识别了五大步骤:
项目的策划和确定
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程验证
反馈、评估和纠正措施活动。
APQP参考手册所示,DFMEAs出现在进度表的产品设计和开发部分中的一项活动,PFMEAs出现在过程策划和开发部分。无论是DFMEA还是PFMEA的开发都是指导小组在开发产品和过程设计中能符合预先期望。
FMEA分析不应该只看做是一个单一的事件,而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得到评估和措施得到采取从而降低风险地一个长期的任务。
持续改进的关键方面是FMEA从过去获取所需知识的保持。组织优先利用类似的产品和过程设计进行分析对于下个项目和/或应用是很明智的做法。
在描述项目(如例子、失效模式,或起因)时,FMEA的语言应尽可能予以规定。
对于失效后果不要在小组理解层面上延伸或推断。
在实际后果上进行清楚的阐述,简练的术语和重点是有效识别和降低风险问题的关键。
采取有效的预防/纠正措施,并对这些措施适当的跟进的需要是不需要过分强调的。
措施应该与所有有效的活动进行交流。一份很充分经过慎重考虑和开发良好的很充分的FMEA没有积极有效的预防/纠正措施,价值是有限的。
小组领导(具有代表性的小组领导/主任工程师)负责所有的建议措施得到实施或充分阐述。
FMEA是一分动态性的文件,应该一直反映最新的水准,以及最新的相关措施,包括那些在生产开始后发生的情况。
小组领导/主任工程师要有一些方法以确保建议措施得以实施。这些方法包括但不限于以下这些:
评审设计、过程和相关记录以确保建议措施得以实施;
确认设计/安装/制造文件更改的组织;
系统FMEA的范围
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统:底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此,系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
子系统FMEA的范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如,前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。
因此,子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA,例如,螺杆是前悬挂(底盘系统的一个子系统)的一个部件。