精益质量的益处

 

»质量工具实施优先顺序

许多企业ISO9000体系、ISO16949体系都经历过,全面质量管理、品管圈、六西格玛、5S管理、TPM也试过,质量并未有改进,偶而的SPC、DOE、FMEA的培训做过也就过去了,效果也未见。

究其原因是因为未依据企业制造过程质量控制状况决定这些质量工具实施优先顺序。

精益质量设计、精益质量制造、精益质量改进三阶段精益质量管理为企业提供既完整,又有实施优先顺序的质量管理方法,依据企业状况循序渐进地实施质量管理,在不断取得效果中持续改进制造过程控制系统。

»质量工具系统有效整合

许多企业孤立地做过品管圈、六西格玛、5S管理、TPM、SPC、8D、DOE、FMEA的培训,而对这些工具关系不清楚,培训完后如何实施无从下手。

精益质量在精益质量的理论下,吸收整合众多质量工具形成精益质量设计、精益质量制造、精益质量改进三阶段制造过程控制的系统方法。

 

»有效地解决问题

精益质量将顺向解决问题质量工具和逆向解决问题质量工具有机结合,解决问题比六西格玛管理、8D和品管圈更有效、更低成本。

»顾客持续满意的保证

精益质量管理以顾客体验要求导向,提出了21世质量管理的两个质量指标:基于产品公差评价的不合格率PPM、产品质量损失函数评价的产品性能指数Ppk。而且精益质量设计、精益质量制造、精益质量改进三阶段能有效地实现产品不合格率PPM为零、质量损失函数最小化的目标。

 

»经济性的质量管理

制造过程精度sigma水平的要求决定了制造过程的成本,精益质量基于质量培训专家金舟军在精益质量中创新提出了“4sigma零PPM规律”,通过FMEA等无缺陷产品和过程设计开发工具实现无缺陷产品和过程设计;通过SPC、防错和设备维护等现场控制工具维持制造过程的稳定,使在制造过程精度保持在4sigma水平下,经济性地实现产品不合格PPM为零。

精益质量管理根据顾客体验的质量损失函数敏感程度选择制造过程精度sigma水平,达到经济性的产品性能指数Ppk。