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    CONTROL PLAN 控制计划
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    TPM全面生产维护
    5S管理
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    G8D
    质量小工具
                                PDCA课程培训公开班  
       培训由上海科租企业管理咨询有限公司运作,提供正规发票和合同课程费用:人民币3280元(含税)
        包括材料费、文具费、伙食费  证书在质量培训网学员证书查询
        培训时间 2018年3月14日-15日
                 2018年7月18日-19日
                 2018年11月21日-22日
      公开课和企业内训请垂询E-mail: 923503608@qq.com (上海)13816949004

                  PDCA实战专家金舟军以应用为导向的PDCA系统解决问题方法培训

                                          培训的客户
       
     

                                      PDCA系统解决问题的方法

                                           课程培训大纲            
        一. PDCA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能熟练运用PDCA系统解决问题的方法和QC工具永久性地解决现
           场质量问题。
        二. PDCA培训对象: 采购管理、产品设计、工艺开发、设备工装、计量检验、生产现场、班组长等人员。
        三. PDCA培训课程内容
         1.PDCA系统解决问题的方法
          现场解决问题的误区
          PDCA循环的特点
          PDCA解决问题的方法       
          产品质量控制
          质量控制四个阶段
          什么是质量问题
          征状 问题 原因
          设计的质量问题
          制造的质量问题
          案例讨论-设计的质量问题与制造的质量问题有哪些不同
         2.PDCA系统解决问题
          为什么要PDCA系统解决质量问题
          快速解决vsPDCA系统解决问题
          解决问题存在的误区
          PDCA系统解决问题
          持续改善vsPDCA系统解决问题
          持续改善-Kaizen
          孤立疑难金问题的解决
          案例讨论-本企业解决问题存在的误区有哪些
        3.PDCA系统解决问题方法
          PDCA系统解决问题方法的问题类型
          PDCA系统解决问题方法论    
          系统解决问题中PDCA循环
          分析根本原因的三个步骤
          基于现场数据收窄找根本原因的范围
          PDCA系统解决问题前的优先事项      
          PDCA系统解决问题的步骤
          案例讨论-为什么要基于现场数据收窄找根本原因的范围
        4.确定征状
          项目的来源
          顾客的呼声-征状
          确定改进项目的原则
          柏拉法则-关键的少数原理
          排列图-问题关键原因
          检查表收集数据
          简单问题快速解决
          团队解决问题应用标准
          案例讨论-怎样快速解决简单问题
        5.组成团队
          组成团队资格与时间
          组成团队的原则
          团队职责矩阵
          案例讨论-完成一个团队职责舟矩阵
        6.描述与确定问题
          确定问题
          产品特性测量
          设计问题VS制造问题
          产品三次设计
          参数、公差、稳健设计
          过程控制问题
          测量系统的分辨率
          直方图描述产品特性
          Is / Is Not描述问题
          集中图
          具体位置非随机分布
          案例讨论-完成一个直方图描述产品特性
        7.制定问题解决目标与计划
          制定问题解决军目标原则
          一次解决一个问题
          质量特性值
          缺陷数
          事件次数-特性值
          应力极限转换
          能量工具解决技术问题 
          案例讨论- 某一事件次数怎样进行应力极限转换
        8.分析确定问题根本原因
          现场问题根本原因
          红 X 、粉红X 和浅粉红X
          五个为什么
          产品设计问题可纠正/控制的原因
          过程可纠正/控制的原因
          确定根本原因三步法
          识别可能原因
          因果图-识别可能原因
          最有可能原因
          选择最有可能原因两步法
          变差族分析
          多变差图
          计划树
          分层法
          比较分析最有可能原因
          变化分析最有可能原因
          最有可能原因机理推测表
          产品设计问题的原因
          成组比较法分析最有可能原因
          散点图分析最有可能原因
          Is /Is not分析  
          验证根本原因
          来和去实验法
          红色尖记号笔案例
          根本原因机理推测表
          案例讨论- 某一事件次数怎样进行应力极限转换
        9.选择确定纠正措施
          确定纠正措施
          对产品的纠正措施
          散点图确定目标值和公差
          对过程的纠正措施
          防错
          溯源检验
          防错两种功能
          过程中防错VS检验中防错
          标准作业指导书 SOP
          预防性维护和预测性维护
          预控图
          预控法统计原理
          选择最佳纠正措施
          案例讨论-针对某一原因的纠正措施
        9.实施纠正措施
          甘特图
          纠正措施计划制定
          针对纠正措施中障碍釆取预防措施
          纠正措施计划实施
          案例讨论-针对某一障碍釆取预防措施
        10.评价纠正措施有效性
          验证纠正措施的方法
          评价纠正措施的QC工具
          推移图 直方图 佩恩特图
          用直方图作改进前后比较
          B vs. C比较
          B vs. C流程
          案例讨论-针对某一改进前后比较
        11.预防问题重复出现
           预防问题的QC工具
           怎么样找管理系统的原因
           过程流程图 过程FMEA 控制计划SOP
        12.解决问题方法8D简介
           8D流程
           8D与PDCA系统解决问题的方法的区别
        四. PDCA培训课程学时: 每天七小时 共两天
 
                      银邦铝业现场系统分析解决问题QC工具培训
         
      武汉飞亚解决问题的方法QC工具培训             中铁建电气化集团QC工具培训
      
                             株洲南车时代电气系统解决问题PDCA培训
      
   
     金舟军所主讲质量管理、TS16949五大工具和六西格玛公开课和企业内部培训目前由上海科租
   企业管理咨询有限公司运作,提供正规税务发票,并可订立企业内训合同。
       培训师金舟军的培训费用属中等,但专业水平和培训服务是一流的。将严格按质量工具公
   开课流程和企业内部培训流程为你提供最专业最真诚的培训服务。
      只有客户培训师培训需要,我可到任何地方做质量培训企业内部培训。

                               PDCA改进循环

          PDCA循环由质量管理大师威廉.爱德华.戴明20世纪五十年代提出,PDCA包括:P策划、D实施、
      C检查、A改进四个阶段。
          “Plan” 建立为输出与顾客要求和组织方针相一致的结果所必须的目标和过程;
          “Do” 实施过程;
          “Check” 根据方针、目标和产品要求,对过程和产品进行监视和测量,并报告结果;
          “Act” 采取措施,以持续改进过程业绩”

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