合格品率低，或是设备能力不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度老化。
    合格品数 = 投料数 — (启动废品+过程废品+返工品+实验品) 。
                    完全有效生产率  
                   完全有效生产率=设备利用率×OEE
    设备利用率=可运行时间/日历工作时间
    可运行时间= 日历工作时—计划停机和非设备因素停机时间
    完全有效生产率反映设备本身维护不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失。
    OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、维护和作业效率状况。
                    MTBF分析的作用
    评价部件寿命。
    是制定计划维护周期提供依据。
    是点检项目基准设定依据。
    部件MTBF确定备件的库存基准依据。
                    润滑维护
    实施管理润滑体系,规定润滑设备要求: 润滑加油关键位置、润滑加油时间、润滑检查位置、润滑检查判断标准、
    润滑油质目测方法、润滑检查时间、润滑处卫生等 。
                    TPM定义
    1989年日本设备维护协会TPM定义：
    追求生产系统效率化之极限-设备综合效率，以改善企业体质为目标。
    在现场现物下，以生产系统全寿命周期为对象，追求“零灾害、零不合格、零故障” ，事先防止所有损失。
    生产，还包括开发、营业、管理等所有部门。
    上自经营层下至第一线的员工全员都参与。
    利用重复小集团活动来达成零损失的目标。
                    设备能力指数
    设计部门部件寿命延长改善的依据。
    评价设备实施改善对策后的效果。
    根据美国工业界的经验，长期的过程变差的75%来自设备变差，设备能力指数Cmk表示仅由设备普通原因变差决定的能
    力，与公差和生产设备的加工变差有关，设备能力指数只考虑短期的变差，尽可能地排除对过程有影响而与设备无关的因素。
    设备能力研究时机
    设备能力研究为过程能力研究提供分析数据，在设备鉴定的依据在设备包括模具新购时，在使用以前，应验证其能力，在
    下列情况下重复能力研究：
    新产品 维修后（对产品有影响） 维修后（对产品有影响）新的模具/设备 机器搬迁后 长期停产以后
                    预防性维护和预测性维护定义
    预测性维护
    基于过程数据, 通过预测可能的失效模式达到避免维护性问题目的的活动。
    预防性维护
    为消除设备失效和非计划的生产中断而策划的活动，是制造过程设计的输出。
                    计划维护
    依据零件的MTBF为维护计划周期提供依据，在零件寿命到达之前将其更换。
    是点检项目基准设定依据
    设备部门根据设备运转的状况数据，找出最佳点检项目与最佳的点检标准。
    确定备件的库存基准依据
    根据零件寿命周期，设定备品基准,各常备项目及基本库存数量，在零件寿命结束之前购买新的零件，减少零件的备
    品，提高设备的可靠性。
                    日常点检
    操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生
    故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
                    TPM的基本理念
    语源
    -人故意引起障碍
    对零故障的基本的思考方式
    设备的故障是人为造成的
    如果人的思考方式和行动改变，会使设备的故障达到“0”
    从“设备可能出故障” 转变为“设备不会出故障”思考方式，即“能够达到故障率为零”的思考。
    TPM八大支柱
    以5S为基础，以八大支柱为依托，通过小组活动来实现意识的和行为的变革，达到最佳的设备综合效率和经营效率。